赢在现场----现场管理与改善实战

破冰、企业目前的困扰？
※您的企业有没有遇到这样的问题?
&、生产反应速度慢!&、产品多样少量,中间库存和各种浪费惊人!
&、动态管理难以实现!&、产品不断降价,成本难以同样快速的降下来!
&、想进一步提高生产效率却找不到突破点,改善的效果总是不明显!
序言:
1,识别与消除一切浪费、提升效率
现场改善的有力武器
 把改善做到极致就是精益生产
 增值与非增值活动
 现场八大浪费
 改善追求零浪费
 约束资源与非约束资源
 从哪里着手
 案例：日、美企业改善运用与发展
警示：10%的成本降低等于企业增长一倍利润
■案例：价值流程案例分析
2,现场改善的意识与思路
1）成本和效率意识
2）问题和改革意识
3）工作简化和标准化意识
4）全局和整体化意识
5）复杂问题简单化意识
6）“5现”主义意识
7）以人为本的意识

第一招生产要改变—环境是关键
现场环境变一变现场管理系统的铁三角－三大因素
◇人、物、场所的最佳结合
◇生理曲线和物体摆放的奥妙
◇定置管理的实施－6S活动
◇定置管理的实施技巧
◇定置管理的类型和设计原则
◇定置管理的有力武器－红牌作战
◇定点摄影的作用
◇定置管理好
◇定置管理的案例、图片
目视管理看一看！
◇目视化的改善措施－如何使问题一目了然
◇目视化的标识方法
◇设备的目视管理
◇模具、工装夹具的目视管理
◇物料的目视管理
◇品质的目视管理
◇作业的目视管理
◇安全的目视管理

第二招　打破沙锅问到底---五五分析法
◇你看到了问题在哪里？
◇生产现场的八大浪费
◇生产现场常见问题
◇现场诊断的内容和重点
◇分析问题的金钥匙－“5WHY”及“5W1H”
◇生产的问题的可能原因
◇生产问题的根本原因
◇如何透过现象看清生产问题的本质？
◇传统的解决问题的方法与系统地解决问题的方法
◇六大因素－人、机、料、法、环、检的控制
◇生产主管在质量控制中的职责
◇急性质量故障和慢性质量故障
◇连问五个为什么
◇关上窗帘的故事
问题根源改一改！
◇质量改进的八个步骤
◇8D工作法－八项纪律和制度
◇现场改善的金科玉律

第三招生产要有效,平衡是头炮----人机分析法
生产布置
 车间布置的基本形式
 布置分析和改善
 工作单元的柔性设计
 单元制生产模式
 搬运分析和原则
 影响搬运的因素，搬运路径分析
 改善搬运方式的着眼点
 搬运工具设计与选择
 工厂内部物流改善
 生产线平衡（演练：生产线平衡）
 全员生产性维护（TPM）
 快速切换---切换改善
 人机联合分析－人机效率提一提！
◇人机工程挤出时间和效益
◇现场改善的目的
◇生产线改善的实例和动画
◇关键路线缩时间费用省
 案例研讨
第四招看你行不行,动作要标准----动作改善法
时间分析基础---经济动作
 分析动作分析
 动作分析的目的与改善顺序
 动素分析
 动作经济原则与三角形原理（螺栓活动）
 12种动作浪费
 时间研究与生产线平衡
 时间研究目的与方法
 秒表，记录表，流程分解原则
 标准工时结构与测时计时方法
 标准工时制订
 实际时间与标准时间的差异补正
 标准工时的意义
 PTS,综合数据等
 宽放设定
 案例分析

第五招生产顺不顺,流程整一整
流程分析
 流程分析概述
 流程分析记号
 流程分析的步骤
 流程图，数据收集，流程分析，改善方案，标准化
 工艺流程分析案例
 改善四原则ECRS
 分析六大步骤
搬运大有文章可做－搬运时空压一压！
◇物料搬运优化的原则和方法
◇合理化搬运关键路线缩一缩！
◇生产管理的瑰宝－关键路线法
◇生产为什么会不平衡－一个法兰盘引出的思考
◇有差异就有办法
◇找出关键路线就是胜利
◇关键路线的优化案例
第六招快速换模、换线，与生产线、设备效率评价
◇多种少量下SMED的产生
◇快速换线、换模的四个原则
◇快速换线、换模的实施步骤、工具与方法
◇换线、换模活动过程中的典型浪费分析
■某背光板企业只用了三个月时间将换模时间从2小时降到20分钟
◇如何运用TOC破解生产制程瓶颈
◇生产线作业效率、运转效率与综合效率
■某电子企业生产线综合效率展示分析
◇设备综合效率（OEE）计算方法
■某台资企业通过一年的努力将冲麻设备OEE从52%提升到90%
◇生产停线异常分析与改善
◇工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用